Партнерство Reynaers Aluminium, розробника та виробника системних рішень для фасадів, вікон і дверей, та EVB (до ребрендингу — «Євровікнобуд»), української інжинірингової та фасадної компанії з 28-річним досвідом у проєктуванні, переробці систем, виробництві й монтажі алюмінієвих конструкцій, — це кейс інтеграції в міжнародні проєкти через нормативну дисципліну, інженерну координацію і контроль якості на всіх етапах. Розбираємось у логіці глобального ринку складних фасадних рішень за допомогою спікерів: Анатолія Чегусова, генерального директора EVB, Андрія Дударя, генерального директора Reynaers Aluminium в Україні, та інженера-конструктора Reynaers Aluminium Сергія Стародуба.
Префабрикація на експорт
Фасад сучасної будівлі — це вже не костюм, який прикрашає чи ховає конструкцію. У багатьох випадках він стає справжнім «скафандром»: тонко налаштованою оболонкою, що захищає від агресивного зовнішнього середовища — від ураганних вітрів і дощів, від екстремальних температурних перепадів, від шуму й пилу міста, від пожежних ризиків, від людського фактора. Видатні можливості, але й велика відповідальність: невдалий шов, пропущений допуск, а наслідок — витрати на ремонт, а інколи й прямі загрози безпеці та експлуатації.
Саме тому в складних проєктах фасад перестає бути автономним елементом архітектури й перетворюється на спільну зону відповідальності та чіткого поділу ролей: хто формує інженерні параметри системи й закладає розрахункові навантаження, хто відповідає за проєктування, якість виготовлення в цеху і хто гарантує, що готовий елемент пройде необхідні випробування та буде змонтований без зриву термінів.
Партнерська модель співпраці між Reynaers Aluminium та українською компанією EVB формувалася з 2010-х років. Починалося з реалізації стійково-ригельних фасадів для українських об’єктів та синхронізації технологій, контролю якості й відповідності бельгійським регламентам.
Вид на Hadrian’s Tower у Ньюкаслі-апон-Тайн: 27-поверхова вежа, де елементний фасад від Reynaers Aluminium та EVB забезпечує прецизійну інженерію та повну відповідність британським нормам. Фото © Hufton + Crow. Фото надане Reynaers Aluminium
У світовій практиці класичний підхід — збірка фасаду безпосередньо на будівельному майданчику — і сьогодні широко застосовується. Водночас зі зростанням висотності, ускладненням геометрії та підвищенням вимог до герметичності дедалі більшого значення набувають елементні фасади. У таких рішеннях критичні операції — збирання великих модулів, утеплення, герметизація — переносяться в контрольоване виробниче середовище.
Префабрикація може стати практичним рішенням, коли виробництво розташоване не поруч із майданчиком, а за сотні кілометрів. Наприклад, коли модулі їдуть із Києва до Львова. Але заявка українського виробника на участь у тендері у Великій Британії ще в умовно «довоєнному» 2017 році звучала як заявка на проходження справжнього квесту: сертифікація, протоколи, багаторівневий контроль. В архітектурі завжди є ризик, коли залучають «експатів» — навіть якщо це топовий архітектор зі світовим ім’ям. Без локального партнера, який знає контекст і нормативну базу, проєкт ризикує застрягти на етапі адаптації. У нашому випадку йдеться про зворотний рух: експорт не окремих деталей, а цілих великоформатних фасадних елементів з України до Великої Британії.
Префабрикація не тільки скорочує витрати на логістику та майданчик. Вона радикально прискорює монтаж: елементи фіксуються зсередини будівлі за допомогою компактного маніпулятора на верхніх поверхах, без зовнішніх риштувань
Українська команда EVB в колаборації з Reynaers Aluminium вперше увійшла в тендер на елементний фасад для Hadrian’s Tower у Ньюкаслі-апон-Тайн. Будівництво стартувало у 2018-му, а ключові випробування та виробництво елементів проходили вже в умовах COVID-19. Перші відвантаження готових елементів з України відбулися у 2020 році. Другий кейс — це Compass at Curzon Circle у Бірмінгемі: активна фаза виробництва, тестування та логістики припала на 2021-й. Тут будівництво тривало під час пандемії, а фінальне завершення збіглося з першим роком повномасштабного вторгнення. Навесні 2022-го відвантаження з України тимчасово зупинилися, але вже наприкінці квітня логістика була відновлена, що дозволило завершити монтаж.
Цей шлях — із вимушеними паузами та відновленням поставок у складних умовах — став практичною перевіркою елементного фасаду від Reynaers Aluminium та його адаптацій, а також ефективності обраної моделі взаємодії між учасниками проєкту.
Реалізація підтвердила, що за умов належної інженерної координації, структурованого контрактного процесу та відповідності вимогам локального ринку український виробник може інтегруватися в проєкти з високими технічними стандартами та працювати в середовищі підвищених вимог до контролю якості, логістики й документування.
Hadrian’s Tower як нова домінанта Ньюкасла: гармонійне вписування в історичний контекст міста завдяки елегантним лініям і скляному фасаду з високими енергетичними характеристиками. Фото © Hufton + Crow. Фото надане Reynaers Aluminium
Високий поріг входу: дисципліна, фінанси, відповідальність
Британські кейси для EVB стали входом у середовище, де правила гри жорстко формалізовані. За словами генерального директора EVB Анатолія Чегусова, складність полягала не в окремому технічному завданні, а в сукупності факторів — організаційних, фінансових і контрактних.
Анатолій Чегусов, генеральний директор EVB
Анатолій Чегусов: «По-перше, це мовний бар’єр і специфіка професійної комунікації. Для роботи у Великій Британії недостатньо загального знання англійської мови — необхідне розуміння будівельного професійного жаргону, великої кількості абревіатур і локальних мовних особливостей. Частина зустрічей проходила на півночі Англії, де має місце специфічний акцент, що ускладнює сприйняття навіть для людей, які вивчали англійську з дитинства. Без участі британських колег у команді значна частина інформації могла б просто втрачатися. Водночас британська культура ведення проєктів має сильну сторону: після кожної зустрічі складається детальний протокол (minutes of meeting), і всі відкриті питання переходять із протоколу в протокол до їхнього повного вирішення. Це значно знижує ризик непорозумінь.
По-друге, критичним фактором є доступ до фінансування. Британська модель будівельних контрактів передбачає, що підрядник самостійно фінансує закупівлю матеріалів, виробництво та логістику. Оплата відбувається лише після постачання продукції на об’єкт — зазвичай через 60–90 днів. Крім того, необхідно надавати гарантії виконання зобов’язань (performance bond) і нести інші супутні витрати. Без доступу до власного або позикового капіталу реалізація проєктів у Великій Британії практично неможлива.
«Британська модель означає тотальну формалізацію процесів. Жодних усних погоджень — кожне рішення має бути задокументоване, відстежуване й відтворюване. Прозорість і простежуваність — це частина контрактної культури», — Анатолій Чегусов
По-третє, складність організаційної структури проєкту. На всіх об’єктах EVB працювала через генерального підрядника. Окрім нього, ключову роль відіграють архітектор і незалежний фасадний консультант — учасник, який фактично відсутній у типовій українській практиці. Фасадні консультанти перевіряють кожен елемент проєкту, причому їх цікавить не лише правильність рішення, а й обґрунтування кожної цифри та методика розрахунку.
Крім того, обов’язкова 12-річна гарантія — це не просто декларація, а комплекс конкретних інженерних і організаційних рішень, що неминуче впливає на загальну економіку проєкту, адже потребує підвищених вимог до матеріалів, перевірок і контролю якості».
Анатолій Чегусов пояснює, що крок у зону підвищених вимог був цілком усвідомленим. Перший бар’єр формальний, але принциповий: без сертифікації ISO 9001 компанія просто не проходить прекваліфікацію до тендерів; у багатьох випадках обов’язковою є й ISO 14001. «Британська модель означає тотальну формалізацію процесів. Жодних усних погоджень — кожне рішення має бути задокументоване, відстежуване й відтворюване. Прозорість і простежуваність — це частина контрактної культури.
Другий аспект — жорстка послідовність реалізації. Перед стартом виробництва виготовляється повномасштабний мокап, далі — тестові зразки й обов’язкові випробування CWCT (тести, розроблені організацією зі стандартизації — Центром віконних та облицювальних технологій Centre for Window and Cladding Technology. — Прим. ред.), за потреби — додаткові, зокрема акустичні. Лише після підтвердження результатів запускається серійне виробництво.
Установка індивідуально розробленої фасадної системи на Hadrian’s Tower. Фото надане Reynaers Aluminum
Окремий блок — протипожежні вимоги, суттєво посилені після Grenfell Tower (Пожежа у Grenfell Tower у Лондоні 14 червня 2017 року забрала життя 72-х людей, коли полум’я швидко поширилося зовнішнім облицюванням будівлі. Висновок незалежного розслідування підкреслив системні помилки у використанні горючих матеріалів та в контролі пожежної безпеки. — Прим. ред.). Це інші матеріали, інша логіка вузлів і відповідальності. Для українського виробника це був не просто новий ринок, а перехід на інший рівень інженерної дисципліни».
Точка докладання зусиль. Довідка від PRAGMATIKA.MEDIA
-
Hadrian’s Tower у Ньюкаслі — 27-поверхова вежа заввишки 82 метри на Rutherford Street, спроєктована бюро FaulknerBrowns для девелопера The High Street Group.
-
Compass (Curzon Circle) у Бірмінгемі — 15-поверхова трапецієподібна будівля на східному в’їзді до міста, поруч із HS2-станцією, районом Gosta Green та кампусами Birmingham City University й Aston. Спроєктована Glancy Nicholls Architects для Torsion Group і завершена у 2022 році.
Unitised-фасади в умовах щільної міської забудови
Вибір фасадної системи для масштабних об’єктів у Великій Британії визначається не лише архітектурною виразністю, а передусім прогнозованістю технічного результату, швидкістю реалізації та відповідністю складним міським умовам будівництва. У цьому контексті система елементних фасадів від Reynaers Aluminium розглядалася як технологічно обґрунтоване уніфіковане рішення.
Готові касети збираються в цехових умовах із використанням автоматичних центрів CNC. Це оптимізує процес, підвищує точність і зменшує відходи. Як зазначає Андрій Дудар, генеральний директор Reynaers Aluminium в Україні, елементні фасади — це ідеальний варіант для міських умов: «Щільна міська забудова, складна логістика — все це накладає обмеження. Коли ти будуєш у центрі міста, під об’єкт можуть навіть змінювати схему дорожнього руху. І все це жорстко обмежене в часі. У таких умовах критично важливо мінімізувати площі, які займає будівництво. Традиційний фасад — це завжди склад на майданчику: утеплювач, піраміди зі склопакетами, профілі, витратні матеріали. Потрібен простір для зберігання й поетапного монтажу. Елементний фасад (наприклад, ElementFaçade 7) доставляється на об’єкт вже зі встановленим склопакетом, утеплювачем, усіма вузлами. Його підняли і змонтували. Немає потреби організовувати окремі зони складування, немає проміжних операцій на майданчику».
Андрій Дудар, генеральний директор Reynaers Aluminium в Україні
Префабрикація радикально прискорює монтаж: елементи фіксуються зсередини будівлі за допомогою компактного маніпулятора на верхніх поверхах, без зовнішніх риштувань і будівельних люльок.
Андрій Дудар підкреслює: «Достатньо підйомного механізму чи невеликого маніпулятора, який працює на рівень вище або на два поверхи вище. Команда із чотирьох людей встановлює елемент за елементом. Це економія простору, часу і людських ресурсів, що наразі особливо актуально».
Якщо заглибитись у технічні характеристики ElementFaçade 7 (EF-7), то звертаєш увагу на адаптивні якості: система витримує вітрові навантаження понад 5000 Pa (тобто здатна витримувати екстремальні умови — пориви ураганного вітру), а також, на відміну від жорсткіших стійково-ригельних конструкцій, ефективно компенсує сейсмічні коливання завдяки незалежним елементам, з’єднаним гнучкими ущільнювачами. Варіативність EF-7 перетворює її на інструмент для амбіційних проєктів. Система легко приймає зовнішні декоративні елементи і адаптується до складної геометрії — скляних кутів або сонцезахисних ламелей.
Тож EF-7 не просто оптимізує процес, вона перетворює фасад на передбачуваний елемент конструкції у відповідальних і навіть екстремальних умовах.
Амбітний проєкт FaulknerBrowns у Ньюкаслі-апон-Тайн був успішно реалізований попри пандемію та логістичні виклики. Фото надане Reynaers Aluminium
Ланцюг відповідальності та інженерія ролей
Більшість елементних фасадів — індивідуальний інженерний продукт. У такій конфігурації спільна робота переробника й постачальника системи — це базова умова. Для Hadrian’s Tower у Ньюкаслі — найвищої будівлі міста, відкритої північним вітрам із боку Тайну, — вимоги до вітрової стійкості й герметичності були максимальними для регіону. У Бірмінгемі, на Compass, інша природа навантажень: там менша висота, але мають місце близькість до великої транспортної розв’язки, постійна вібрація, акустичний тиск, циклічні впливи. В обох випадках система мала довести не декларативну, а вимірювану стабільність.
Андрій Дудар розповідає: «Елементні фасади завжди проєктуються під конкретну архітектуру та конструктив будівлі. Наприклад, Hadrian’s Tower має структурний елементний фасад з інтегрованими декоративними панелями та системою горизонтальних і вертикальних ламелей. У проєкті Compass у Бірмінгемі конфігурація інша: інтегровані панелі та виражені вертикальні декоративні елементи.
У таких випадках постачальник працює із запитом, сформованим переробником, і спільно з ним розробляє інженерне рішення, адаптоване до конкретного об’єкта».
Рання залученість виробника до проєктування дозволяє тверезо оцінити масштаб завдання: обсяг елементів, складність геометрії, супутні вузли примикань, декоративні модулі, логістику. І, що не менш важливо, власні виробничі спроможності
Підготовка до CWCT-тестів — це ще один приклад розподілу ролей. Reynaers готує креслення, виконує калькуляцію й замовлення алюмінієвої системи, формує каталог виготовлення. EVB розраховує й замовляє супутні матеріали та безпосередньо виготовляє елементи під технічним контролем системного постачальника.
Для EVB cпівпраця з Reynaers значно підвищує передбачуваність результату завдяки доступу до міжнародної експертизи та комплексної підтримки на всіх рівнях.
Анатолій Чегусов зазначає: «EVB працювала з міжнародним центром технічної підтримки Reynaers і з їхніми фахівцями, які мають досвід реалізації великої кількості складних проєктів по всьому світу. Це дозволяє використовувати перевірені технічні рішення, швидко знаходити оптимальні інженерні підходи та уникати типових ризиків на складних об’єктах.
Фрагмент східного фасаду Compass (Curzon Circle) у Бірмінгемі: високоізольована система елемент фасаду Reynaers адаптована під висотне будівництво та поєднує естетику з енергоефективністю. Фото: Glancy Nicholls Architects
Важливу роль відіграє і локальний офіс Reynaers у Великій Британії. Його спеціалісти брали участь у зустрічах із замовником, допомагали адаптувати рішення до місцевих нормативів і оперативно вирішувати технічні питання безпосередньо на місці.
Водночас ключовим фактором успіху стала підтримка київського офісу Reynaers. Без цього реалізація проєктів у такому форматі була б практично неможливою. Компанія EVB отримала неоціненну технічну допомогу, своєчасні поставки матеріалів, а також спеціальні умови фінансування, які дозволили працювати в рамках британської моделі розрахунків із відстрочкою платежів».
Compass (Curzon Circle) у Бірмінгемі: 15-поверхова вежа з трапецієподібним планом та фасадом від Reynaers Aluminium. Фото надане Reynaers Aluminium
Тести й сертифікація
Фасад може бути бездоганно спроєктований у цифровій моделі та підтверджений розрахунками. Проте остаточну оцінку його ефективності дають повномасштабні випробування. У випробувальній камері фрагмент фасаду піддається контрольованим навантаженням: створюється надлишковий і від’ємний тиск, імітується косий дощ, перевіряється стійкість до ударних впливів. Саме на цьому етапі теоретичні рішення проходять практичну верифікацію.
Процедура тестування розпочинається після завершення проєктування — коли архітектурні та інженерні рішення погоджені, виробника визначено, а система підготовлена до серійного виготовлення. Це не стадія пошуку концепції, а етап підтвердження відповідності реалізованого рішення встановленим технічним параметрам і вимогам проєкту.
Внутрішніх тестів виробника недостатньо. Кожен об’єкт проходив окрему незалежну верифікацію за ініціативою інвестора та фасадного консультанта. Зразки, виготовлені EVB в Україні, доставлялися до Reynaers Technology Centre у Дюффелі (Бельгія) — одного з найпотужніших приватних випробувальних центрів у Європі. Тут змонтовані сертифіковані стенди для повного циклу перевірок: повітропроникність, водонепроникність, опір вітровим навантаженням, ударостійкість.
Сергій Стародуб, провідний інженер-конструктор Reynaers Aluminium в Україні, пояснює деталі процедури: «На тестування приїжджає незалежний інспектор, найнятий інвестором, який особисто проводить перевірки виключно власним відкаліброваним обладнанням. За британськими протоколами відтворюються найжорсткіші сценарії — від навантаження вітром і водою до ударних випробувань. Усі параметри фіксуються документально, до найменших деталей».
Сергій Стародуб, провідний інженер-конструктор Reynaers Aluminium в Україні
У випадку Hadrian’s Tower та Compass (Curzon) система пройшла повний цикл незалежної перевірки без необхідності конструктивних доопрацювань. Формування фінального звіту — зона відповідальності сертифікаційної сторони. Підготовка документації може тривати до місяця. Команда виробника присутня під час тестів і отримує протоколи, але не впливає на процедуру формування висновків.
Після підтвердження відповідності розпочався серійний виробничий етап уже в Україні. Алюмінієва профільна система надходила з Бельгії для подальшого фарбування, термоізоляції. У Києві збиралися повністю укомплектовані касети — зі склопакетами, утепленням, вузлами примикання, інтегрованими декоративними елементами. Готові модулі завантажувалися у великовантажні автомобілі й через країни ЄС прямували до Великої Британії.
Compass у контексті: динамічна форма будівлі з низьким цоколем із синьої цегли та виразним металевим верхом не конфліктує з історичною цегляною кладкою залізничного вокзалу Бірмінгема. Фото надане Reynaers Aluminium
Анатолій Чегусов: «Постачання організовуються за принципом just-in-time без проміжних складів у Великій Британії. Продукція пакується таким чином, щоб її можна було монтувати у зворотній послідовності розвантаження. При цьому упаковка повинна забезпечувати повний захист під час тривалого транспортування.
Надзвичайно важливим є і планування. На британських об’єктах складається детальний графік робіт усіх підрядників. Наприклад, на одному з проєктів у Ньюкаслі монтаж ванн у квартирах здійснювався через фасад, тому фасад не можна було закривати раніше. Такі взаємозалежності жорстко координуються між усіма учасниками будівництва».
Конкурентоспроможність без знижок на походження
Логічне запитання: чому замовник не може локалізувати виробництво безпосередньо у Великій Британії або в ЄС, та, попри складну логістику, різницю нормативів і багаторівневу систему аудиту, тендер виграла саме пропозиція EVB?
Причин кілька. Перша — темп. Європейська виробнича культура передбачає чітко регламентований робочий день, обов’язкові перерви, повну зупинку на державні свята. Такий підхід формує стабільність, але впливає на швидкість реалізації великих контрактів, особливо коли строки стислі. Друга — завантаженість. Більшість виробників у ЄС працюють із довгими чергами замовлень, що автоматично подовжує цикл входу в проєкт. Третя — досвід складних висотних об’єктів. EVB системно працює з нестандартними вузлами, великими форматами та жорсткими інженерними вимогами. Значна частина київських висотних будівель реалізована саме цією командою, а це накопичена експертність.
Конкурентність забезпечили швидкість прийняття рішень, виробнича дисципліна і здатність працювати в режимі високої інженерної відповідальності. Саме ці параметри й дозволили українському підприємству інтегруватися в міжнародний контракт без компромісів щодо якості
Отже, йдеться не про фактор «дешевої робочої сили». Конкурентність забезпечили швидкість прийняття рішень, виробнича дисципліна і здатність працювати в режимі високої інженерної відповідальності. Саме ці параметри й дозволили українському підприємству інтегруватися в міжнародний контракт без компромісів щодо якості.
Тест на системність: що змінилося для брендів і команд
Британські кейси стали не лише перевіркою технічних рішень, а й тестом на інституційну зрілість. Для українського ринку це був маркер: чи зможе локальна команда працювати за правилами однієї з найжорсткіших нормативних систем Європи — і не просто пройти аудит, а завершити об’єкт.
Андрій Дудар, генеральний директор Reynaers Aluminium в Україні: «Реалізація спільних із EVB проєктів у Великій Британії стала для нас важливим етапом професійної практики в межах британської контрактної моделі. У такій системі фасадне рішення проходить повний цикл верифікації: від інженерної інтеграції та виготовлення тестового зразка до незалежних лабораторних випробувань відповідно до протоколів CWCT. Технічні параметри підтверджуються не лише розрахунками, а й фізичними тестами у спеціалізованих випробувальних центрах.
Такі проєкти передбачають координацію між усіма учасниками фасадного процесу: постачальником системи, виробником, фасадними консультантами, інженерами та нотифікованими органами, що контролюють випробування. Ми були залучені до підготовки технічних рішень, супроводу тестувань і погодження конструктивних вузлів у межах проєктного процесу.
Практика подібних проєктів формує іншу логіку роботи із фасадними системами: значна частина технічних рішень перевіряється ще до початку будівництва, а процес супроводжується детальним документуванням і координацією між сторонами.
Отриманий досвід посилив нашу компетенцію в повному циклі фасадної інженерії — від ранньої інтеграції системних рішень до підтвердження їхніх характеристик у процесі випробувань — і розширив практику роботи в проєктах із підвищеними технічними вимогами».
Для EVB цей міжнародний контракт стимулював трансформацію внутрішніх процесів.
Анатолій Чегусов, генеральний директор EVB, підсумовує: «Підготовка до роботи на британському ринку змінила компанію зсередини. Отримання сертифікації ISO 9001 і вимоги контрактної моделі призвели до системної формалізації управління якістю. З’явилися чітко прописані процедури, документація, можливість відстежувати кожне рішення.
Ми суттєво підвищили рівень планування, координації проєктів і контролю якості. Але не менш важливий людський фактор. Реалізація складних об’єктів у Великій Британії стала потужною “прокачкою” команди: зросли компетенції, впевненість і мотивація.
Сьогодні ми розуміємо: якщо компанія здатна працювати на одному з найвимогливіших ринків світу, вона здатна працювати практично в будь-якій країні. І цей досвід уже впливає на те, як ми реалізуємо проєкти в Україні».
Штаб-квартира TBC Bank у Тбілісі, Грузія. Проєкт від нідерландського бюро UNStudio реалізований у співпраці з командами із шести країн. Фото надане EVB
Точка професійної зрілості
Можна сказати, що британський досвід став для учасників колаборації точкою структурної корекції: від ранньої інтеграції інженерії до повного циклу тестування, документування й розподілу відповідальності. Наступні міжнародні об’єкти вже слідували відпрацьованому алгоритму. Показовою в цьому сенсі стала участь у реалізації нової штаб-квартири TBC Bank у Тбілісі. Для втілення архітектурного образу від нідерландського бюро UNStudio був спроєктований складний елементний фасад із двокомпонентною структурою: внутрішня касета та зовнішні декоративні ламелі з вбудованою підсвіткою від Expolight. Загальна маса одного елемента сягала 600 кг, що формувало додаткові навантаження на систему. Інтеграція інженерії вимагала нетипових рішень, зокрема 3D-друку фрагментів рам для попереднього відпрацювання прокладання кабелів. До співпраці долучилися команди із шести країн, а тестування містило повний цикл CWCT із сейсмічними випробуваннями. Виробництво тестових зразків здійснювала EVB, із фіксацією кожного етапу відповідно до протоколу. Попри складність, система пройшла випробування без зауважень. Фактично весь процес був вибудуваний на основі досвіду, отриманого в британських проєктах.
Українські команди продемонстрували здатність працювати в логіці глобального ринку як рівноправні партнери, що формують результат, а не лише забезпечують його виробничу частину. Отже, не дивно, що український виробник стає рівноправним учасником міжнародного ланцюжка технічної відповідальності та повного циклу фасадної інженерії. Ця модель — партнерська, технічно дисциплінована та масштабована — окреслює потенціал для складних проєктів за кордоном і в Україні.
